Quand un fini en poudre s’écaille ou cloque, la poudre est rarement en cause. Le problème se trouve presque toujours dessous, dans la préparation du métal. Entre le dégraissage et la poudre, il y a une étape qu’on ne voit pas : la couche de conversion. Chez Chromatique, elle est au zirconium.
Une couche de quelques dizaines de nanomètres
Le traitement dépose sur le métal un film d’oxyde de zirconium auquel la poudre s’accroche et qui ralentit la corrosion sous le fini. Ce film est extrêmement mince : de 20 à 80 nanomètres, selon un article de Powder Coated Tough qui donne la parole à plusieurs fournisseurs, contre environ 250 pour un phosphate de fer et jusqu’à 1 000 pour un phosphate de zinc. On parle d’ailleurs de prétraitement en couche mince.
Ce que le zirconium fait mieux
La comparaison publiée par Products Finishing relève quatre avantages. L’étape au zirconium fonctionne à température ambiante, alors qu’un phosphate de fer doit être chauffé. Elle produit très peu de boues. La plupart des formulations ne contiennent pas de phosphates, dont le rejet est restreint dans plusieurs municipalités. Enfin, un même bain traite l’acier, l’acier galvanisé et l’aluminium, ce qui compte dans un atelier où les métaux changent d’une commande à l’autre.
Ses limites
Le procédé pardonne moins. Il exige de bons rinçages entre le dégraissant et le traitement, une eau de qualité et un contrôle régulier du bain. Les produits coûtent aussi plus cher qu’un phosphate de fer. Précision utile : la plupart des données de performance viennent des fournisseurs de produits chimiques, comme Henkel ou Chemetall. Les premières générations faisaient moins bien que le phosphate de zinc en résistance à la corrosion; les fournisseurs affirment que l’écart est aujourd’hui comblé.
Notre séquence
À l’atelier, le prétraitement se fait avec deux produits BASF, appliqués par pulvérisation, en quatre temps : dégraissant Ardrox, rinçage, traitement au zirconium Gardobond, puis séchage directement sur la pièce, sans rinçage final. La pièce reçoit ensuite sa poudre. Les étapes complètes sont décrites sur la page Notre procédé.
En résumé
- La couche de conversion, sous la poudre, détermine l’adhérence et la tenue à la corrosion.
- Le zirconium forme un film de 20 à 80 nanomètres, à température ambiante, avec très peu de boues.
- Un même bain traite l’acier, le galvanisé et l’aluminium.
- Le procédé exige des rinçages soignés et un bain bien contrôlé.
